Case-studier for tætsmedede dele fra både konstruktionsmaskindele og EV-bilkomponenter

Tæt-dy-smedning er udbredt i industrier som byggemaskiner og automobilfremstilling på grund af sin evne til at producere stærk, dele af høj kvalitet med præcise former og minimal affald. Her er nogle case-studier fra både konstruktionsmaskiner dele og EV-bilkomponenter:

1. Konstruktionsmaskindele:

Case Study: Smedning til gravemaskiner skakter

• DelGravemaskiner

• Smedeprocess: Smedning af tætte

• BeskrivelseAksler, der anvendes i maskiner til tunge bygningsmaskiner, f.eks. gravemaskiner kræver høj styrke og slidstyrke på grund af tunge belastningsforhold. Tæt-dy smedning bruges til at producere komplekse aksel geometrier, der øger træthed modstand. Smedeprocessen hjælper med at producere dele med optimal materialefordeling, især i højt stress områder.

• Resultater:

• Forbedret styrke og træthed levetid af aksler.

• Reduceret vægt på grund af materialeoptimering.

• Reduktion af materialeaffald og samlede omkostninger.

Nøgleoptager:

• Præcision i dimensioner og vægttab er afgørende for skaktens ydeevne.

• Materialevalg og varmebehandling efter smedning er afgørende for at opnå ønskede egenskaber (høj trækstyrke, sejhed osv. )

2. EV bil komponenter:

Case Study: tæt-Die smedning af EV Drive skafte

• DelEV-motoraksler og differentialeger

• Smedeprocess: Smedning af tætte

• Beskrivelse: Efterhånden som elektriske køretøjer (EV) bliver mere almindelige, fabrikanter vender sig til smedning til at producere kritiske drivetrain komponenter såsom aksler og gears. Aston Martin, for eksempel, bruger tæt-diesmedning til fremstilling af de aksler, der forbinder den elektriske motor med hjulene. sikre holdbarhed og optimal effektoverførselseffektivitet.

• Resultater:

• Forbedret del ydeevne med reduceret vægt.

• Øget levetid og pålidelighed ved høje drejningsmomentbetingelser.

• Omkostningsbesparelser i forhold til andre fremstillingsmetoder (kasting eller bearbejdning).

Nøgleoptager:

• Tæt-dy smedning giver mulighed for materiale korn justering, hvilket er vigtigt for træthed modstand i drivetrain komponenter.

• Stram dimensionel kontrol hjælper med at reducere post-forsning bearbejdningsomkostninger og sikre bedre pasform og finish.

• Lavere energiforbrug i forhold til støbningsmetoder, hvilket gavner EV-produktionens generelle bæredygtighed.

3. Generel sag undersøgelse: Close-Die Forging for tunge komponenter

• Del: Smedede aksler til tunge maskiner og EV-applikationer

• Smedeprocess: Smedning af tætte

• BeskrivelseWalkson har arbejdet på at producere smedede komponenter til forskellige industrier, herunder tungt udstyr og automobilindustri, udnyttelse tæt-die smedning til at producere aksler, gear, og andre drivetrain komponenter.

• Resultater:

• Komponenter har høj slidstyrke og høj træthedsstyrke.

• Reduceret porøsitet og inklusioner i smedede dele i forhold til støbte dele.

• Forbedret præcision og materialeforbrugseffektivitet.

Nøgleoptager:

• Tæt-dysmedning er særligt gavnligt for at skabe dele, der skal modstå ekstreme driftsforhold (højt belastning, højt drejningsmoment).

• Anvendelser i både byggemaskiner og EV'er nyder godt af de mekaniske egenskaber, der opnås ved smedning, som er afgørende for sikkerhed og ydeevne.

Fordele ved Close-Die Forging for begge applikationer:

1. Styrke og holdbarhed: Dele undergår deformation i diet, som forbedrer materialets kornstruktur, forbedrer dets mekaniske egenskaber (styrke, træthedØkonomisk og social samhørighed.

2. Dimensionel nøjagtighed: Tætsmedning giver fremragende kontrol over deldimensioner, hvilket reducerer behovet for efterbehandling.

3. Materialeeffektivitet: Affald minimeres i forhold til støbning, da processen bruger en nær-net form tilgang.

4. Omkostningseffektivitet: Selvom værktøjsudgifterne til smedning kan være høje, masseproduktion af højtydende dele med minimal efterbehandling medfører samlede omkostningsbesparelser.

For både byggemaskiner og EV-komponenter, smedning i nærheden giver en ideel balance i ydeevne og omkostningseffektivitet. især for kritiske komponenter, hvor styrke, præcision og materialeeffektivitet er afgørende.